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新型双重气辅注塑成型 |
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作者：Mikell Knights 来源：AI汽车制造业 |
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Mack Molding公司在内部气辅注塑成型技术和外部气辅注塑成型技术方面拥有丰富的经验，最近该公司将这两种技术优势相结合，开发出了一种创新的“双重气辅注塑成型”技术。
Mack Molding公司采用这种创新的“双重气辅注塑成型”技术生产出了一种半拖挂货车冷藏室的面板。该部件的长度为76in（1in=25.4mm），宽度为22.4in，厚度为0.18in，重量为15.3lb（1lb=0.4536kg），位于驾驶室和拖车之间。据介绍，该部件以前使用的是经热成型加工而成的ABS/PC材质的两块板材，其中一块板材具有高的光泽度。
某位为运输行业提供温度控制装置的客户找到Mack Molding公司，因为采用热成型工艺加工的这类部件在实际使用过程中很容易失效。据介绍，这类现象的主要原因是冷藏室在运行过程中，部件的抗冲击强度和抗开裂性能容易失效而达不到实际使用要求。这位客户希望得到装饰性更高的部件，能够与喷涂面板相比。这对于传统注射成型工艺而言，主要问题在于部件上尖锐的转角以及结构肋筋和凸饰难于加工。因此，如何防止部件收缩及缩短成型周期就成了问题的关键。
为此，Mack Molding公司提供的解决方案是在一个成型周期内进行二步氮气注射。首先，将树脂注射进模具内，延迟25s后，内部气体被注射到凸饰和2.5in厚的肋筋结构中。气体取代树脂形成一个直径为1.6in的气体通道。内部气体位于部件内侧，密封在肋筋结构中，而后进行冷却。外部气体填充在模具与部件表面之间，确保部件具有良好的外表面质量，并且减小了部件应力。
在内部气辅注塑成型和外部气辅注塑成型的过程中，浇注系统需要被严格区分，并且都位于模具中心一侧。Mack Molding公司获得了Gain Technologies公司关于内部气辅注塑成型和外部气辅注塑成型的授权，同时持有Cinpres外部气辅注塑成型技术的许可。在实际工作过程中，Mack Molding公司选用来自Alliance Gas Systems的单独气体控制系统。
一般对大型结构部件而言，采用气辅注塑成型技术能够比传统注塑成型技术更有效地降低加工成本。
在传统的注射成型过程中，需要多支路的热流道系统和连续的针阀式浇口以控制大型结构部件中的熔体流动长度。由于气体容易将熔体推出模具，因而在加工过程中还需要落料口。另外，部件的设计需要考虑加工时的移动问题，如抬升和滑动等，这就将增加至少30000美元的加工成本。
对同样的大型结构部件来说，按典型的3t/in2的锁模力要求计算，面积为1700 in2的部件至少需要5000t的锁模力。然而，通过应用气辅注塑成型，只需3000t锁模力的注射机就能保证完成部件的加工。
在成型过程中，由于惰性气体进入到熔料中，推动中心尚未凝固的熔料进入未充满的型腔，同时也节省了原材料。Mack Molding公司选用来自于GE Plastics的具有良好性价比的Geloy ASA树脂，用以为部件提供必要的结构特征和装饰性能。这种高性能树脂具有天然的耐候性，并且经过应用外部气辅注塑成型后有助于提供90光泽度等级的部件外表面。(end)
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(投稿)
(2008-9-27，阅读474次) |
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